ບັນຫາທົ່ວໄປໃນການຜະລິດຜ້າທີ່ເປັນເອກະພາບເປັນຈຳນວນຫຼາຍ - ແລະວິທີທີ່ໂຮງງານປ້ອງກັນພວກມັນ

ບົດນຳ

ການສັ່ງຊື້ຜ້າເອກະພາບຂະໜາດໃຫຍ່ບໍ່ຄ່ອຍຈະລົ້ມເຫລວຍ້ອນຄວາມຜິດພາດທີ່ຊັດເຈນພຽງຢ່າງດຽວ; ສ່ວນຫຼາຍແລ້ວ, ຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງເລັກນ້ອຍໃນເສັ້ນດ້າຍ, ການຍ້ອມສີ, ຄວາມຕຶງຄຽດ, ຫຼື ສານປະສົມສຳເລັດຮູບເປັນຂະໜາດການຜະລິດ. ສຳລັບຜູ້ຊື້, ຂໍ້ບົກຜ່ອງເຫຼົ່ານີ້ສາມາດໝາຍເຖິງການປ່ຽນແປງຂອງສີ, ສ່ວນປະກອບທີ່ບໍ່ໝັ້ນຄົງ, ຄວາມທົນທານທີ່ອ່ອນແອ, ແລະ ຄວາມລ່າຊ້າໃນການຈັດສົ່ງທີ່ມີລາຄາແພງໃນຫຼາຍພັນແມັດ. ບົດຄວາມນີ້ອະທິບາຍວ່າການຜະລິດຜ້າເອກະພາບແບບຈຳນວນຫຼາຍມັກຈະຜິດພາດຢູ່ໃສ ແລະ ໂຮງງານທີ່ມີຄວາມສາມາດຄວບຄຸມຄວາມສ່ຽງເຫຼົ່ານັ້ນໄດ້ແນວໃດຜ່ານຄວາມທົນທານຂອງຂະບວນການທີ່ເຂັ້ມງວດ, ການຕິດຕາມກວດກາແບບເປັນກຸ່ມ, ແລະການກວດກາໃນຂັ້ນຕອນທີ່ສຳຄັນ. ດ້ວຍສະພາບການດັ່ງກ່າວ, ລາຍລະອຽດໃນພາກຕໍ່ໄປນີ້ຈະຊ່ວຍໃຫ້ທ່ານປະເມີນຜູ້ສະໜອງໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ສັງເກດເຫັນສັນຍານເຕືອນໄພກ່ອນທີ່ການສັ່ງຊື້ແບບຈຳນວນຫຼາຍຈະກາຍເປັນບັນຫາຄຸນນະພາບ.

ເປັນຫຍັງການຜະລິດຜ້າທີ່ເປັນເອກະພາບຈຶ່ງລົ້ມເຫລວໃນຂອບເຂດກ້ວາງ

ໃນການຄຸ້ມຄອງລະບົບຕ່ອງໂສ້ການສະໜອງແຜ່ນແພ, ການຫັນປ່ຽນຈາກຕົວຢ່າງ 50 ແມັດທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ບົກພ່ອງໄປສູ່ການສັ່ງຊື້ຈຳນວນຫຼາຍ 50,000 ແມັດແມ່ນບ່ອນທີ່ການຜະລິດຜ້າທີ່ເປັນເອກະພາບມັກຈະແຕກຫັກ. ການຂະຫຍາຍຂະໜາດນຳສະເໜີຕົວແປທີ່ປະສົມເຂົ້າກັນໃນຄວາມຕຶງຄຽດຂອງທໍຜ້າ, ຄວາມມັກໃນສີຍ້ອມ, ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຈຳນວນເສັ້ນດ້າຍທີ່ການຊີ້ນຳດ້ວຍມືບໍ່ສາມາດຈັດການໄດ້. ຜູ້ຊື້ມັກຈະປະເຊີນກັບຄວາມລ່າຊ້າຂອງໂຄງການທີ່ຮ້າຍແຮງ ເນື່ອງຈາກພື້ນຖານໂຄງລ່າງຂອງໂຮງງານບໍ່ມີອຸປະກອນທີ່ເໝາະສົມເພື່ອຮັກສາຄວາມທົນທານທີ່ເຂັ້ມງວດໃນການຜະລິດຂະໜາດໃຫຍ່ ແລະ ຕໍ່ເນື່ອງ. ເມື່ອຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງຊຸດດຽວສາມາດສົ່ງຜົນໃຫ້ເຄື່ອງນຸ່ງຫົ່ມຫຼາຍພັນຊຸດບໍ່ສາມາດໃຊ້ໄດ້, ການເຂົ້າໃຈຈຸດລົ້ມເຫຼວເຫຼົ່ານີ້ກາຍເປັນບູລິມະສິດການຈັດຊື້ທີ່ສຳຄັນ.

ຄວາມສ່ຽງດ້ານຄຸນນະພາບຫຼັກ

ຈຸດອ່ອນຫຼັກໃນການຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍແມ່ນກ່ຽວກັບຕົວຊີ້ວັດຄວາມທົນທານ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງສ່ວນປະກອບ. ຕົວຢ່າງ, ເມື່ອຈັດຊື້ຜ້າຊຸດເຄື່ອງແບບ TR, ສ່ວນປະສົມມາດຕະຖານ - ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວແມ່ນໂພລີເອສເຕີ 65% ແລະ ວີສໂຄສ 35% - ຕ້ອງຄົງທີ່ຕະຫຼອດການຊັກ. ເຄື່ອງຈັກປັ່ນທີ່ບໍ່ໄດ້ຮັບການປັບຂະໜາດບໍ່ດີສາມາດເຮັດໃຫ້ອັດຕາສ່ວນນີ້ຫຼຸດລົງ 3% ຫາ 5%, ເຊິ່ງປ່ຽນແປງການດູດຊຶມຂອງຜ້າ ແລະ ສີຍ້ອມຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ຄວາມຕ້ານທານການເປັນຝ້າຍແມ່ນຕົວຊີ້ວັດທີ່ບໍ່ສາມາດເຈລະຈາໄດ້ສຳລັບຊຸດເຄື່ອງແບບປະຈຳວັນທີ່ທົນທານຕໍ່ແຮງສຽດທານຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ໃນຂະນະທີ່ຜູ້ຊື້ສະຖາບັນຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີລະດັບຊັ້ນ 4 ຂັ້ນຕ່ຳໃນມາດຕະຖານ ISO 12945-2 (ທົດສອບທີ່ 2,000 ຮູດ), ມຸມຕັດຂອງໂຮງສີມັກຈະໃຫ້ຜົນຜະລິດຜ້າທີ່ເສື່ອມສະພາບລົງເປັນຊັ້ນ 2 ຫຼື 3 ທີ່ບໍ່ສາມາດຍອມຮັບໄດ້ພາຍໃນສິບຮອບການຊັກ.

ການກວດສອບຄວາມທົນທານ ແລະ ຈຸດກວດກາ

ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ວິທີການຈັດລະດັບມາດຕະຖານເຊັ່ນ: ລະບົບ 4 ຈຸດ (ASTM D5430) ແມ່ນມີຄວາມຈຳເປັນ. ໃນການຜະລິດແບບເອກະພາບທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ, ຂອບເຂດຂໍ້ບົກພ່ອງທີ່ຍອມຮັບໄດ້ແມ່ນຖືກຈຳກັດຢ່າງເຂັ້ມງວດຢູ່ທີ່ 20 ຈຸດໂທດຕໍ່ 100 ເດີ່ນເສັ້ນຊື່. ສິ່ງໃດກໍ່ຕາມທີ່ເກີນ 24 ຈຸດຖືກຈັດປະເພດເປັນຄວາມລົ້ມເຫຼວ. ຈຸດກວດກາເຫຼົ່ານີ້ຕ້ອງເກີດຂຶ້ນບໍ່ພຽງແຕ່ໃນຂັ້ນຕອນການມ້ວນສຸດທ້າຍເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງຕ້ອງເກີດຂຶ້ນໃນຫຼາຍຈຸດທີ່ສຳຄັນ: ທັນທີຫຼັງຈາກທໍຜ້າ (ການກວດກາສີເທົາ) ແລະ ຫຼັງການຍ້ອມສີ. ການກວດພົບຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານຄວາມຕຶງຂອງເສັ້ນໂຄ້ງ ຫຼື ເຄື່ອງຕັດທີ່ແຕກຫັກໃນຂັ້ນຕອນສີເທົາຊ່ວຍປະຢັດເງິນໄດ້ຫຼາຍພັນໂດລາໃນການປຸງແຕ່ງທາງເຄມີທີ່ເສຍໄປ ແລະ ຊ່ວຍໃຫ້ໂຮງງານສາມາດປັບເຄື່ອງທໍຜ້າຄືນໃໝ່ກ່ອນທີ່ຂໍ້ບົກຜ່ອງຈະລວມຕົວກັນເປັນໄລຍະທາງຫຼາຍພັນແມັດ.

ວິທີການທີ່ໂຮງງານປ້ອງກັນຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານຄຸນນະພາບທົ່ວໄປ

ໂຮງງານຜະລິດແຜ່ນແພຊັ້ນນໍາບໍ່ພຽງແຕ່ຍົກເລີກຈໍານວນເສັ້ນຜ່າສູນກາງທີ່ມີຂໍ້ບົກພ່ອງເທົ່ານັ້ນ; ພວກເຂົາອອກແບບການປ້ອງກັນຂໍ້ບົກພ່ອງໂດຍກົງໃສ່ເຄື່ອງຈັກ ແລະ ຂະບວນການເຮັດວຽກປະຈໍາວັນຂອງພວກເຂົາ. ຄູ່ຮ່ວມຜະລິດທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ຫຼາຍທີ່ສຸດໃຊ້ສະພາບແວດລ້ອມອັດຕະໂນມັດທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍເຊັນເຊີເພື່ອກໍາຈັດຄວາມຜິດພາດຂອງມະນຸດໃນລະຫວ່າງການສ້າງແຜ່ນແພ. ໂດຍການຄວບຄຸມສະພາບແວດລ້ອມອ້ອມຂ້າງ ແລະ ການນໍາໃຊ້ການດຶງຄວາມແມ່ນຍໍາ, ພວກເຂົາຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງຕັ້ງແຕ່ແມັດທໍາອິດຈົນເຖິງແມັດສຸດທ້າຍ.

ການຄວບຄຸມການປ່ຽນແປງສີ ແລະ ການຫົດຕົວ

ການຈັບຄູ່ສີ ແລະສະຖຽນລະພາບຂອງມິຕິແມ່ນຕົວກໍານົດການທີ່ຖືກກວດສອບຢ່າງລະອຽດທີ່ສຸດໃນອຸດສາຫະກໍາ. ໃນໂຄງການເຄື່ອງແບບ, ພະນັກງານໃນທົ່ວພະແນກ ແລະ ກຸ່ມຜະລິດທີ່ແຕກຕ່າງກັນຕ້ອງມີລັກສະນະຄືກັນ, ຊຶ່ງໝາຍຄວາມວ່າການປ່ຽນແປງສີແບບ batch-to-batch ຕ້ອງຮັກສາ Delta E (ΔE) ໃຫ້ຕໍ່າກວ່າ 1.0. ເພື່ອບັນລຸເປົ້າໝາຍນີ້, ໂຮງງານທີ່ກ້າວຫນ້ານໍາໃຊ້ລະດັບການຍ້ອມສີຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງທີ່ມີເຄື່ອງວັດແທກແສງສະເປກໂຕຣໂຟໂຕມິເຕີໃນເສັ້ນທີ່ປັບການປ້ອນສີຍ້ອມໃນເວລາຈິງ, ປ້ອງກັນບັນຫາການຮົ່ມທີ່ພົບເລື້ອຍໃນການຍ້ອມສີແບບ batch ແບບດັ້ງເດີມ. ເຊັ່ນດຽວກັນ, ການ sanforization ກົນຈັກແມ່ນຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອລັອກຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງມິຕິ. ສໍາລັບວັດສະດຸທີ່ມີນໍ້າໜັກເບົາ ແລະ ລະບາຍອາກາດໄດ້ເຊັ່ນ:ຜ້າ poly viscose ເໝາະສຳລັບລະດູຮ້ອນ, ການຫົດຕົວຕ້ອງຢູ່ໃນລະດັບຕ່ຳກວ່າ 3% ທັງໃນທິດທາງຂອງເສັ້ນໂຄ້ງ ແລະ ເສັ້ນແຊກ ຫຼັງຈາກສາມຮອບການຊັກມາດຕະຖານ.

ການຄວບຄຸມການຈັດລຽນແບບເສັ້ນດ່າງ ແລະ ກວດສອບ

ເມື່ອຈັດການກັບແຜ່ນແພທີ່ມີລວດລາຍທີ່ສັບສົນ ຫຼືການປ່ຽນແປງທີ່ຍືດหยุ่นສູງເຊັ່ນວ່າຜ້າໂພລີເອສເຕີ rayon spandexການຮັກສາການຈັດລຽງໂຄງສ້າງທີ່ຊັດເຈນແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນທີ່ສຸດ. ຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານໂຄ້ງ ແລະ ຄວາມອຽງ - ບ່ອນທີ່ເສັ້ນດ້າຍອອກຕາມແນວນອນໂຄ້ງ ຫຼື ອຽງ - ສາມາດທຳລາຍການຈັບຄູ່ຂອງຜ້າຄຸມ ແລະ ຮອຍຕໍ່ຂອງຊຸດເຄື່ອງແບບທີ່ຕັດຫຍິບແລ້ວ. ຄວາມທົນທານຂອງການອຽງທີ່ເຂັ້ມງວດໜ້ອຍກວ່າ 2% ໃນທົ່ວຄວາມກວ້າງຂອງຜ້າແມ່ນການປະຕິບັດມາດຕະຖານ. ເພື່ອຮັບປະກັນລະດັບຄວາມແມ່ນຍຳນີ້, ສະຖານທີ່ທີ່ທັນສະໄໝໄດ້ນຳໃຊ້ເຄື່ອງຍືດເສັ້ນດ້າຍແບບ optical. ລະບົບກ້ອງຖ່າຍຮູບດິຈິຕອນທີ່ຊັບຊ້ອນເຫຼົ່ານີ້ສະແກນໃຍຜ້າຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນຂະນະທີ່ມັນຜ່ານກອບ stenter. ຖ້າລະບົບກວດພົບການບິດເບືອນ, ມັນຈະໃຊ້ການປັບຂະໜາດນ້ອຍທັນທີກັບລູກກິ້ງຄວາມຕຶງຄຽດ, ບັງຄັບໃຫ້ເສັ້ນດ້າຍກັບຄືນສູ່ການຈັດລຽງຕັ້ງສາກທີ່ສົມບູນແບບທັນທີກ່ອນທີ່ຜ້າຈະຖືກຕັ້ງຄວາມຮ້ອນຢ່າງຖາວອນ.

ວິທີການປະເມີນຜູ້ສະໜອງ ແລະ ຕັດສິນໃຈຊື້ທີ່ປອດໄພກວ່າ

ການກໍານົດໂຮງງານທີ່ສາມາດປະຕິບັດການຄວບຄຸມເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຂະບວນການປະເມີນຜົນທີ່ເຂັ້ມງວດ. ທີມງານຈັດຊື້ ແລະ ຜູ້ຈັດການຍີ່ຫໍ້ທີ່ເປັນເອກະພາບຄວນພິຈາລະນາເກີນກວ່າຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເບື້ອງຕົ້ນຕໍ່ແມັດ. ການຕັດສິນໃຈຊື້ທີ່ປອດໄພແທ້ໆຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການກວດສອບຄວາມສາມາດດ້ານພື້ນຖານໂຄງລ່າງຂອງຜູ້ສະໜອງຢ່າງລະອຽດ, ໂປໂຕຄອນການທົດສອບ ແລະ ຂໍ້ມູນປະສິດທິພາບທາງປະຫວັດສາດເພື່ອຮັບປະກັນວ່າພວກເຂົາສາມາດສົ່ງມອບຄວາມສອດຄ່ອງຂອງສິນຄ້າຈຳນວນຫຼາຍຜ່ານສັນຍາຫຼາຍປີ.

ຂັ້ນຕອນການກວດສອບ, ການທົດສອບ ແລະ ການກວດສອບການອະນຸມັດ

ຂະບວນການກວດສອບຕ້ອງກວດສອບຄວາມສາມາດໃນການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຂອງໂຮງງານກ່ອນທີ່ຈະມີການໃຫ້ຄຳໝັ້ນສັນຍາທາງດ້ານການເງິນ. ກ່ອນທີ່ຈະອະນຸມັດການຜະລິດເປັນຈຳນວນຫຼາຍ, ຕ້ອງມີການທົດລອງໃນຫ້ອງທົດລອງທີ່ຄົບຖ້ວນ ແລະ ການປະທ້ວງທາງດ້ານຮ່າງກາຍ, ຕາມດ້ວຍການທົດລອງທົດລອງທີ່ຈຳກັດ. ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ໜັກໜ່ວງ ແລະ ໃຊ້ໄດ້ປະຈຳວັນ ເຊັ່ນ:ຜ້າ Poly viscose ສຳລັບຜູ້ຊາຍ, ການທົດສອບຈາກພາກສ່ວນທີສາມຈາກຫ້ອງທົດລອງທີ່ໄດ້ຮັບການຮັບຮອງເຊັ່ນ SGS ຫຼື Intertek ແມ່ນຖືກບັງຄັບ. ມາດຕະຖານພື້ນຖານຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການກວດສອບຄວາມແຮງຂອງການຈີກຂາດຫຼາຍກວ່າ 15 ນິວຕັນ ແລະ ຄວາມທົນທານຂອງສີຕໍ່ແສງຢ່າງໜ້ອຍ 4 ໃນລະດັບຂົນແກະສີຟ້າ. ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ຜູ້ສະໜອງທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ຄວນເຕັມໃຈທີ່ຈະຍອມຮັບການກວດກາລະດັບ AQL 1.5 ທີ່ເປັນເອກະລາດທັງໃນລະດັບຄວາມສຳເລັດ 20% (ການກວດກາໃນລະບົບ) ແລະ ກ່ອນທີ່ຈະໂຫຼດຕູ້ຄອນເທນເນີສຸດທ້າຍ.

ຄວາມສາມາດຂອງໂຮງສີສຳລັບຕົ້ນທຶນ, ຄຸນນະພາບ ແລະ ເວລານຳ

ໃນທີ່ສຸດ, ມູນຄ່າຂອງຜູ້ສະໜອງແຜ່ນແພແມ່ນຖືກວັດແທກໂດຍຄວາມສາມາດໃນການດຸ່ນດ່ຽງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ, ຄຸນນະພາບ, ແລະເວລານຳໂດຍບໍ່ມີການປະນີປະນອມ. ການປະເມີນຄວາມສາມາດເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງຮອບດ້ານຮັບປະກັນລະບົບຕ່ອງໂສ້ການສະໜອງທີ່ມີຄວາມຢືດຢຸ່ນເຊິ່ງສາມາດຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການໂຄງການທີ່ເປັນເອກະພາບຢ່າງເຂັ້ມງວດໃນແຕ່ລະປີ.

ບົດຮຽນຫຼັກ

• ບົດສະຫຼຸບ ແລະ ເຫດຜົນທີ່ສໍາຄັນທີ່ສຸດສໍາລັບການຜະລິດຜ້າທີ່ເປັນເອກະພາບ
• ລາຍລະອຽດສະເພາະ, ການປະຕິບັດຕາມ, ແລະ ການກວດສອບຄວາມສ່ຽງທີ່ຄຸ້ມຄ່າທີ່ຈະກວດສອບກ່ອນທີ່ທ່ານຈະຕັດສິນໃຈ
• ຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປທີ່ໃຊ້ໄດ້ຈິງ ແລະ ຂໍ້ຄວນລະວັງທີ່ຜູ້ອ່ານສາມາດນຳໃຊ້ໄດ້ທັນທີ

ຄຳຖາມທີ່ຖືກຖາມເລື້ອຍໆ

ສາເຫດທີ່ເຮັດໃຫ້ຜ້າທີ່ເປັນເອກະພາບຫຼາຍຜືນລົ້ມເຫຼວຫຼັງຈາກເກັບຕົວຢ່າງທີ່ດີແລ້ວແມ່ນຫຍັງ?

ຂະໜາດຂອງເສັ້ນດ້າຍປ່ຽນແປງຄວາມຕຶງຂອງເສັ້ນດ້າຍ, ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງເສັ້ນດ້າຍ, ແລະ ພຶດຕິກຳການຍ້ອມສີ. ສອບຖາມຜູ້ສະໜອງກ່ຽວກັບການຄວບຄຸມຂະບວນການຜະລິດເປັນຈຳນວນຫຼາຍ, ບໍ່ພຽງແຕ່ການອະນຸມັດຕົວຢ່າງເທົ່ານັ້ນ, ກ່ອນທີ່ຈະຢືນຢັນຄຳສັ່ງຊື້ຈຳນວນຫຼາຍ.

ຜູ້ຊື້ຄວນຮ້ອງຂໍມາດຕະຖານຄຸນນະພາບໃດສຳລັບຜ້າເອກະພາບ?

ຂໍໃຫ້ມີການປູດ້ວຍເມັດສີຊັ້ນ 4 ທີ່ຄວາມໜາ 2,000 ຮູດ, ການຫົດຕົວຕໍ່າກວ່າ 3%, ຄວາມແຂງແຮງຂອງການຈີກຂາດສູງກວ່າ 15N, ແລະ ການປ່ຽນແປງສີແບບ batch ຕໍ່າກວ່າ ΔE 1.0.

ໂຮງສີປ້ອງກັນການຮົ່ມສີລະຫວ່າງການຜະລິດໄດ້ແນວໃດ?

ໂຮງງານທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກສະເປັກໂຕຣໂຟໂຕມິເຕີໃນເສັ້ນໃນການຍ້ອມສີຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອປັບການປ້ອນສີຍ້ອມໃນເວລາຈິງ ແລະ ຮັກສາການປ່ຽນແປງຂອງສີໃຫ້ຢູ່ພາຍໃນຂອບເຂດ ΔE ທີ່ເຂັ້ມງວດ.

ການກວດກາຜ້າຄວນເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການຜະລິດເວລາໃດ?

ຢ່າງໜ້ອຍ, ໃຫ້ກວດກາຫຼັງຈາກທໍຜ້າ, ຫຼັງຈາກການຍ້ອມສີ, ແລະ ໃນການມ້ວນສຸດທ້າຍ. ຂີດຈຳກັດຂອງລະບົບ 4 ຈຸດບໍ່ເກີນ 20 ຄະແນນຕໍ່ 100 ເດີ່ນ ເປັນມາດຕະຖານທີ່ໃຊ້ໄດ້ຈິງ.

ຂ້ອຍຈະກວດສອບການຄວບຄຸມຜ້າແບບເຄື່ອງແບບຂອງຜູ້ສະໜອງກັບ IYUNAI Textile ໄດ້ແນວໃດ?

ຕິດຕໍ່ໂຮງງານຜ່ານທາງ https://www.iyunaitextile.com/contact-us/ ແລະ ຮ້ອງຂໍບົດລາຍງານການທົດສອບ, ມາດຕະຖານການກວດກາ, ເວລານຳສະເໜີ ແລະ ລາຍລະອຽດການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບການສັ່ງຊື້ຈຳນວນຫຼາຍ.