အစုလိုက် ယူနီဖောင်းအထည်ထုတ်လုပ်မှုတွင် အဖြစ်များသောပြဿနာများ — နှင့် စက်ရုံများက ၎င်းတို့ကို မည်သို့ကာကွယ်ပေးသည်

မိတ်ဆက်

ယူနီဖောင်းအထည်အမှာစာကြီးများသည် ထင်ရှားသောအမှားတစ်ခုကြောင့် ရှားရှားပါးပါးသာပျက်ကွက်လေ့ရှိသည်။ အများအားဖြင့် ချည်မျှင်၊ ဆေးဆိုးခြင်း၊ တင်းအား သို့မဟုတ် အပြီးသတ်ဒြပ်ပေါင်းတွင် ထုတ်လုပ်မှုစကေးများအဖြစ် မကိုက်ညီမှုအနည်းငယ်သာရှိတတ်သည်။ ဝယ်ယူသူများအတွက် ဤချို့ယွင်းချက်များသည် အရိပ်ကွဲပြားမှု၊ ဖွဲ့စည်းမှုမတည်မငြိမ်မှု၊ တာရှည်ခံမှုအားနည်းခြင်းနှင့် မီတာထောင်ပေါင်းများစွာတွင် ကုန်ကျစရိတ်များသော ပို့ဆောင်မှုနှောင့်နှေးမှုများကို ဆိုလိုနိုင်သည်။ ဤဆောင်းပါးသည် ယူနီဖောင်းအထည်အမှာစာကြီးထုတ်လုပ်မှုသည် မည်သည့်နေရာတွင် မှားယွင်းလေ့ရှိသည်နှင့် စွမ်းဆောင်ရည်ရှိသောစက်ရုံများသည် တင်းကျပ်သောလုပ်ငန်းစဉ်သည်းခံနိုင်စွမ်း၊ အသုတ်လိုက်စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် အဓိကအဆင့်များတွင် စစ်ဆေးခြင်းများမှတစ်ဆင့် ထိုအန္တရာယ်များကို မည်သို့ထိန်းချုပ်သည်ကို ရှင်းပြသည်။ ထိုအခြေအနေဖြင့် အောက်ပါအပိုင်းများရှိ အသေးစိတ်အချက်အလက်များသည် ပေးသွင်းသူများကို ပိုမိုတိကျစွာအကဲဖြတ်ရန်နှင့် အသုတ်လိုက်မှာယူမှုသည် အရည်အသွေးပြဿနာမဖြစ်မီ သတိပေးလက္ခဏာများကို ရှာဖွေတွေ့ရှိရန် ကူညီပေးပါလိမ့်မည်။

ယူနီဖောင်းအထည်ထုတ်လုပ်မှု ဘာကြောင့် အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ မအောင်မြင်ရတာလဲ။

အထည်အလိပ်ထောက်ပံ့ရေးကွင်းဆက်စီမံခန့်ခွဲမှုတွင်၊ အပြစ်အနာအဆာကင်းသော ၅၀ မီတာနမူနာမှ ၅၀,၀၀၀ မီတာအစုလိုက်မှာယူမှုသို့ကူးပြောင်းခြင်းသည် တစ်ပြေးညီအထည်ထုတ်လုပ်မှုအများဆုံးပျက်စီးသည့်နေရာဖြစ်သည်။ တိုးချဲ့ခြင်းသည် ပေါင်းစပ်ကိန်းရှင်များကို မိတ်ဆက်ပေးသည်။ရက်ကန်းစင်တင်းမာမှု၊ ဆိုးဆေးစွဲနိုင်မှုနှင့် လက်ဖြင့်ကြီးကြပ်မှုမပြုလုပ်နိုင်သော ချည်မျှင်အရေအတွက် တသမတ်တည်းရှိမှု။ စက်ရုံတစ်ခု၏ အခြေခံအဆောက်အအုံသည် ကြီးမားသော စဉ်ဆက်မပြတ်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် တင်းကျပ်သော သည်းခံနိုင်စွမ်းများကို ထိန်းသိမ်းရန် သင့်လျော်စွာ မတပ်ဆင်ထားသောကြောင့် ဝယ်ယူသူများသည် မကြာခဏဆိုသလို ကြီးမားသော စီမံကိန်းနှောင့်နှေးမှုများနှင့် ရင်ဆိုင်ရလေ့ရှိသည်။ အသုတ်တစ်ခုတည်း ပျက်ကွက်မှုသည် အသုံးမပြုနိုင်သော အဝတ်အစားထောင်ပေါင်းများစွာကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည့်အခါ ဤပျက်ကွက်မှုအချက်များကို နားလည်ခြင်းသည် အရေးကြီးသော ဝယ်ယူရေးဦးစားပေးဖြစ်လာသည်။

အဓိက အရည်အသွေးဆိုင်ရာ အန္တရာယ်များ

အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် အဓိကအားနည်းချက်များသည် ကြာရှည်ခံမှုစံနှုန်းများနှင့် ဖွဲ့စည်းမှုတည်ငြိမ်မှုတို့အပေါ်တွင် မူတည်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ရင်းမြစ်ရှာဖွေသည့်အခါTR တရားဝင်ယူနီဖောင်းအထည်စံသတ်မှတ်ထားသော ရောစပ်မှု—ပုံမှန်အားဖြင့် polyester ၆၅% နှင့် viscose ၃၅%—သည် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက်လုံး တသမတ်တည်းရှိနေရမည်။ ညံ့ဖျင်းစွာ ချိန်ညှိထားသော ချည်ငင်စက်များသည် ဤအချိုးကို ၃% မှ ၅% အထိ ရွေ့လျားစေနိုင်ပြီး အထည်၏ ಒಣနှင့် ဆိုးဆေးစုပ်ယူမှုကို သိသိသာသာ ပြောင်းလဲစေသည်။ ထို့အပြင်၊ ပွတ်တိုက်မှုကို အဆက်မပြတ်ခံနိုင်ရည်ရှိသော နေ့စဉ်ဝတ်ဆင်သည့် ယူနီဖောင်းများအတွက် အမွေးအမှင်ခံနိုင်ရည်ရှိမှုသည် ညှိနှိုင်း၍မရသော စံနှုန်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ အဖွဲ့အစည်းဆိုင်ရာ ဝယ်ယူသူများသည် ISO 12945-2 စံနှုန်းတွင် အနည်းဆုံး အဆင့် ၄ အဆင့်သတ်မှတ်ချက်ကို တောင်းဆိုကြသော်လည်း (ပွတ်တိုက်မှု ၂၀၀၀ တွင် စမ်းသပ်ထားသည်)၊ စက်ရုံများ၏ ထောင့်ဖြတ်စက်များသည် လျှော်ဖွတ်ခြင်း ဆယ်ကြိမ်အတွင်း လက်မခံနိုင်သော အဆင့် ၂ သို့မဟုတ် ၃ အထိ ယိုယွင်းသွားသော အထည်များကို မကြာခဏ ထုတ်ပေးလေ့ရှိသည်။

ခံနိုင်ရည်စစ်ဆေးမှုများနှင့် စစ်ဆေးရေးနေရာများ

ဤအန္တရာယ်များကို ကြိုတင်ကာကွယ်ရန်အတွက် 4-Point System (ASTM D5430) ကဲ့သို့သော စံသတ်မှတ်ထားသော အဆင့်သတ်မှတ်ခြင်းနည်းလမ်းများသည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။ ပရီမီယံယူနီဖောင်းထုတ်လုပ်မှုတွင်၊ လက်ခံနိုင်သောချို့ယွင်းချက်ကန့်သတ်ချက်ကို 100 yards လျှင် 20 penalty points ဖြင့် တင်းကြပ်စွာကန့်သတ်ထားသည်။ 24 points ထက်ကျော်လွန်သော မည်သည့်အရာကိုမဆို ပျက်ကွက်မှုအဖြစ် သတ်မှတ်သည်။ ဤစစ်ဆေးမှုအမှတ်များသည် နောက်ဆုံးလိပ်အဆင့်တွင်သာမက အရေးကြီးသောအချက်များစွာတွင် ဖြစ်ပေါ်ရမည်- ရက်လုပ်ပြီးနောက်ချက်ချင်း (ဂရင်းစစ်ဆေးခြင်း) နှင့် ဆေးဆိုးပြီးနောက်။ အစိမ်းရောင်အဆင့်တွင် ဝါ့ပ်တင်းအားချို့ယွင်းချက် သို့မဟုတ် ကျိုးနေသော ခူးဆွတ်မှုကို တွေ့ရှိခြင်းသည် အလဟဿဖြစ်သော ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ဒေါ်လာထောင်ပေါင်းများစွာကို သက်သာစေပြီး စက်ရုံအနေဖြင့် ချို့ယွင်းချက်သည် မီတာထောင်ပေါင်းများစွာကို ဖြတ်ကျော်ခြင်းမပြုမီ ရက်ကန်းစင်များကို ပြန်လည်ချိန်ညှိနိုင်စေပါသည်။

စက်ရုံများသည် အဖြစ်များသော အရည်အသွေးချို့ယွင်းချက်များကို မည်သို့ကာကွယ်သနည်း။

ဦးဆောင်အထည်အလိပ်စက်ရုံများသည် ချို့ယွင်းချက်ရှိသော အကွာအဝေးကို စွန့်ပစ်ရုံသာမက ၎င်းတို့၏စက်ယန္တရားများနှင့် နေ့စဉ်လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ချို့ယွင်းချက်ကာကွယ်မှုကို တိုက်ရိုက်ထည့်သွင်းထားသည်။ အားအကိုးရဆုံး ထုတ်လုပ်မှုမိတ်ဖက်များသည် အထည်ဖန်တီးမှုအတွင်း လူ့အမှားများကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် အလိုအလျောက်၊ အာရုံခံကိရိယာမောင်းနှင်သောပတ်ဝန်းကျင်များကို အသုံးပြုကြသည်။ ပတ်ဝန်းကျင်ပတ်ဝန်းကျင်ကို ထိန်းချုပ်ခြင်းနှင့် တိကျသောတင်းအားကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ၎င်းတို့သည် ပထမမီတာမှ နောက်ဆုံးမီတာအထိ တသမတ်တည်းဖြစ်စေရန် သေချာစေသည်။

အရောင်ပြောင်းလဲမှုနှင့် ကျုံ့ခြင်းအတွက် ထိန်းချုပ်မှုများ

အရောင်ကိုက်ညီမှုနှင့်အတိုင်းအတာတည်ငြိမ်မှုသည် လုပ်ငန်းနယ်ပယ်တွင် အပြင်းထန်ဆုံး စစ်ဆေးထားသော ကန့်သတ်ချက်များဖြစ်သည်။ ယူနီဖောင်းအစီအစဉ်များတွင်၊ မတူညီသောဌာနများနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအသုတ်များမှ ဝန်ထမ်းများသည် တစ်ပုံစံတည်းဖြစ်ရမည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ အသုတ်တစ်ခုမှတစ်ခုသို့ အရောင်ပြောင်းလဲမှုသည် 1.0 အောက်တွင် Delta E (ΔE) ကို ထိန်းသိမ်းထားရမည်။ ၎င်းကိုရရှိရန်အတွက်၊ အဆင့်မြင့်စက်ရုံများသည် ဆိုးဆေးထည့်သွင်းမှုများကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ ချိန်ညှိပေးသည့် inline spectrophotometers များတပ်ဆင်ထားသော စဉ်ဆက်မပြတ်ဆိုးဆေးအကွာအဝေးများကို အသုံးပြုကြပြီး ရိုးရာအသုတ်ဆိုးဆေးတွင် အဖြစ်များသော အရိပ်ပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးသည်။ အလားတူပင်၊ အတိုင်းအတာတည်ငြိမ်မှုကို သော့ခတ်ရန် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ sanforization ကို အသုံးပြုသည်။ အလေးချိန်ပေါ့ပါးပြီး အသက်ရှူနိုင်သော ပစ္စည်းများအတွက်နွေရာသီအတွက် သင့်တော်တဲ့ poly viscose အထည်စံဆေးကြောခြင်း စက်ဝန်း သုံးကြိမ်ပြီးနောက်တွင် ဝါ့ပ်နှင့် ယက်ဖ် ဦးတည်ချက် နှစ်ခုလုံးတွင် ကျုံ့ခြင်းသည် 3% အောက် ရှိနေရမည်။

အစင်းကြောင်းနှင့် စစ်ဆေးမှု ချိန်ညှိမှု ထိန်းချုပ်မှု

ရှုပ်ထွေးသော ပုံစံရှိသော အထည်အလိပ်များကို ကိုင်တွယ်သည့်အခါ သို့မဟုတ်မြင့်မားသောဆန့်ထုတ်မှုပြောင်းလဲမှုများကဲ့သို့ရေယွန်စပန်ဒက်ဇ်ပိုလီစတာအထည်တိကျသောဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ချိန်ညှိမှုကို ထိန်းသိမ်းခြင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အလျားလိုက်ချည်မျှင်များ ကွေးညွှတ်ခြင်း သို့မဟုတ် စောင်းခြင်းကဲ့သို့သော ကွေးညွှတ်ခြင်းနှင့် စောင်းခြင်းချို့ယွင်းချက်များသည် ချုပ်ရိုးနှင့် ချုပ်ရိုးကိုက်ညီမှုကို ပျက်စီးစေနိုင်သည်။ အထည်အကျယ်တစ်ခုလုံးတွင် ၂% အောက် တင်းကျပ်သော စောင်းခြင်းသည်းခံနိုင်စွမ်းသည် စံလုပ်ထုံးလုပ်နည်းဖြစ်သည်။ ဤတိကျမှုအဆင့်ကို အာမခံရန်အတွက် ခေတ်မီစက်ရုံများသည် optical weft straighters များကို တပ်ဆင်ကြသည်။ ဤခေတ်မီဒစ်ဂျစ်တယ်ကင်မရာစနစ်များသည် stenter frame မှတစ်ဆင့် အထည်ကွန်ရက်ကို အဆက်မပြတ်စကင်ဖတ်သည်။ စနစ်သည် ပုံပျက်ခြင်းကို တွေ့ရှိပါက tension rollers များကို ချက်ချင်းအဏုကြည့်မှန်ပြောင်းဖြင့် ချိန်ညှိပေးပြီး အထည်ကို အပူပေးမခံရမီ ချည်မျှင်များကို ချက်ချင်းထောင့်မှန်အနေအထားသို့ ပြန်လည်ရောက်ရှိစေသည်။

ပေးသွင်းသူများကို အကဲဖြတ်နည်းနှင့် ပိုမိုဘေးကင်းသော ဝယ်ယူမှုဆုံးဖြတ်ချက်များ ချမှတ်နည်း

ဤထိန်းချုပ်မှုများကို လုပ်ဆောင်နိုင်သော စက်ရုံတစ်ခုကို ဖော်ထုတ်ရန်အတွက် တင်းကျပ်သော အကဲဖြတ်လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခု လိုအပ်သည်။ ဝယ်ယူရေးအဖွဲ့များနှင့် ယူနီဖောင်းအမှတ်တံဆိပ်မန်နေဂျာများသည် မီတာတစ်ခုလျှင် ကနဦးကုန်ကျစရိတ်ထက် ကျော်လွန်၍ ကြည့်ရှုသင့်သည်။ အမှန်တကယ်လုံခြုံသော ဝယ်ယူမှုဆုံးဖြတ်ချက်တစ်ခုတွင် ပေးသွင်းသူ၏ အခြေခံအဆောက်အအုံစွမ်းရည်၊ စမ်းသပ်ခြင်းပရိုတိုကောများနှင့် သမိုင်းဝင်စွမ်းဆောင်ရည်ဒေတာများကို နှစ်ရှည်စာချုပ်များပေါ်တွင် အစုလိုက်အပြုံလိုက် တသမတ်တည်း ပေးအပ်နိုင်ကြောင်း သေချာစေရန် သေချာစွာစစ်ဆေးရန် လိုအပ်သည်။

စာရင်းစစ်အဆင့်များ၊ စမ်းသပ်ခြင်းနှင့် အတည်ပြုချက်စစ်ဆေးမှုများ

ငွေကြေးဆိုင်ရာ ကတိကဝတ်များ မပြုလုပ်မီ စာရင်းစစ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် စက်ရုံ၏ အရည်အသွေးအာမခံချက်စွမ်းရည်များကို အတည်ပြုရမည်။ အစုလိုက်ထုတ်လုပ်မှုကို ခွင့်ပြုခြင်းမပြုမီ၊ ပြည့်စုံသော ဓာတ်ခွဲခန်းစမ်းသပ်မှုများနှင့် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ စမ်းသပ်မှုများ၊ ထို့နောက် အကန့်အသတ်ရှိသော စမ်းသပ်လုပ်ဆောင်မှုများ လိုအပ်ပါသည်။ လေးလံသော၊ နေ့စဉ်ဝတ်ဆင်သည့် အသုံးချမှုများအတွက်အမျိုးသားများအတွက် poly viscose အထည်, ပြင်ပစမ်းသပ်မှုSGS သို့မဟုတ် Intertek ကဲ့သို့သော အသိအမှတ်ပြုဓာတ်ခွဲခန်းများမှ လိုအပ်သည်။ စံသတ်မှတ်ချက်တစ်ခုသည် 15 Newtons ထက်ပိုသော ဆွဲအားခံနိုင်ရည်နှင့် blue wool scale တွင် အနည်းဆုံး 4 အလင်းနှင့်အရောင်မှိန်ခြင်းအဆင့်သတ်မှတ်ချက်ကို အတည်ပြုရန် လိုအပ်သည်။ ထို့အပြင်၊ ယုံကြည်စိတ်ချရသော ပေးသွင်းသူသည် 20% ပြီးစီးမှုအမှတ် (inline inspection) နှင့် နောက်ဆုံးကွန်တိန်နာတင်ခြင်းမပြုမီတွင် လွတ်လပ်သော AQL 1.5 အဆင့်စစ်ဆေးမှုများကို လက်ခံရန် အပြည့်အဝဆန္ဒရှိသင့်သည်။

ကုန်ကျစရိတ်၊ အရည်အသွေးနှင့် ပို့ဆောင်ချိန်အတွက် စက်ရုံစွမ်းရည်များ

အဆုံးစွန်အားဖြင့် အထည်အလိပ်ပေးသွင်းသူတစ်ဦး၏တန်ဖိုးကို ကုန်ကျစရိတ်၊ အရည်အသွေးနှင့် ပို့ဆောင်ချိန်ကို အလျှော့အတင်းမရှိဘဲ ဟန်ချက်ညီအောင်ထိန်းညှိနိုင်စွမ်းဖြင့် တိုင်းတာသည်။ ဤစွမ်းရည်များကို ဘက်စုံအကဲဖြတ်ခြင်းသည် နှစ်စဉ်နှစ်တိုင်း တင်းကျပ်သော တစ်ပြေးညီအစီအစဉ်ဝယ်လိုအားများကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်သော ခံနိုင်ရည်ရှိသော ထောက်ပံ့ရေးကွင်းဆက်တစ်ခုကို သေချာစေသည်။

အဓိကအချက်များ

• ယူနီဖောင်းအထည်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အရေးကြီးဆုံးသော နိဂုံးချုပ်ချက်များနှင့် အကြောင်းပြချက်များ
• သင်ကတိမတည်မီ အတည်ပြုသင့်သော သတ်မှတ်ချက်များ၊ လိုက်နာမှုနှင့် အန္တရာယ်စစ်ဆေးမှုများ
• လက်တွေ့ကျသော နောက်ထပ်ခြေလှမ်းများနှင့် သတိပေးချက်များကို စာဖတ်သူများ ချက်ချင်းအသုံးချနိုင်ပါသည်။

မကြာခဏမေးလေ့ရှိသော မေးခွန်းများ

နမူနာကောင်းတစ်ခုယူပြီးနောက် အစုလိုက်ယူနီဖောင်းအထည်အလိပ်များ ပျက်စီးရခြင်းအကြောင်းရင်းကား အဘယ်နည်း။

စကေးသည် ရက်ကန်းစင်တင်းအား၊ ချည်မျှင်၏ တည်ငြိမ်မှုနှင့် ဆိုးဆေးအပြုအမူကို ပြောင်းလဲစေသည်။ ကြီးမားသော အော်ဒါများကို အတည်မပြုမီ နမူနာအတည်ပြုချက်သာမက အမြောက်အမြားလုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှုများအတွက် ပေးသွင်းသူများကို မေးမြန်းပါ။

ယူနီဖောင်းအထည်အတွက် ဝယ်သူများအနေဖြင့် မည်သည့်အရည်အသွေးစံနှုန်းများကို တောင်းဆိုသင့်သနည်း။

Grade 4 ကို ၂၀၀၀ ပွတ်တိုက်မှု၊ ကျုံ့နိုင်မှု ၃% အောက်၊ ဆွဲဆန့်နိုင်အား ၁၅N အထက်နှင့် အသုတ်အရောင်ပြောင်းလဲမှု ΔE ၁.၀ အောက် တောင်းဆိုပါ။

စက်ရုံတွေက အသုတ်တွေကြားမှာ အရောင်ခြယ်တာကို ဘယ်လိုကာကွယ်ပေးသလဲ။

ယုံကြည်စိတ်ချရသော စက်ရုံများသည် ဆိုးဆေးထည့်နှုန်းကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ ချိန်ညှိရန်နှင့် အရောင်ပြောင်းလဲမှုကို တင်းကျပ်သော ΔE ကန့်သတ်ချက်များအတွင်း ထိန်းသိမ်းထားရန်အတွက် စဉ်ဆက်မပြတ်ဆိုးဆေးတွင် inline spectrophotometer များကို အသုံးပြုကြသည်။

ထုတ်လုပ်မှုကာလအတွင်း အထည်စစ်ဆေးမှုများကို မည်သည့်အချိန်တွင် ပြုလုပ်သင့်သနည်း။

အနည်းဆုံး ရက်လုပ်ပြီးနောက်၊ ဆေးဆိုးပြီးနောက်နှင့် နောက်ဆုံးလိပ်သည့်အခါ စစ်ဆေးပါ။ ၁၀၀ ကိုက်လျှင် ၂၀ မှတ်အထိ ၄ မှတ်စနစ်ကန့်သတ်ချက်သည် လက်တွေ့ကျသော စံနှုန်းတစ်ခုဖြစ်သည်။

IYUNAI Textile ဖြင့် ပေးသွင်းသူ၏ ယူနီဖောင်းအထည်ထိန်းချုပ်မှုများကို မည်သို့အတည်ပြုနိုင်မည်နည်း။

https://www.iyunaitextile.com/contact-us/ မှတစ်ဆင့် စက်ရုံသို့ ဆက်သွယ်ပြီး စမ်းသပ်မှုအစီရင်ခံစာများ၊ စစ်ဆေးမှုစံနှုန်းများ၊ ပို့ဆောင်ချိန်များနှင့် အမြောက်အမြားမှာယူမှု အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုအသေးစိတ်အချက်အလက်များကို တောင်းဆိုပါ။